華陸公司充分發揮技術引領作用，從產品技術、工藝技術、工程技術、裝備技術、項目管理技術、數字化技術等方面持續強化“T”的支撐，在天宏多晶硅項目中率先應用自主研發的第五代冷氫化工藝技術，打造了全球規模最大、轉化效率最高的粒狀多晶硅生產線。該技術歷經十余年迭代升級，突破傳統工藝瓶頸，通過物料封閉循環系統實現資源高效利用，將多晶硅生產的綜合能耗與碳排放降至行業最低水平，有效提升了業主產品競爭力，以技術實力成功贏得客戶信賴。

聚焦精益管理  模式創新鑄就高質量發展新動力

面對復雜施工環境，天宏多晶硅項目創新性實施“區域網格化+模塊化”管理模式。通過將冷氫化、渣漿高沸、硅烷變電所、全廠工藝管廊等13個裝置劃分為不同的施工網格，實現設計、采購、施工一體化全鏈條聯動；針對受其他裝置施工影響的主管廊，突破傳統線性作業局限，采用工廠預制、現場拼裝的模塊化施工方式，鋼結構預制率達40%，較傳統施工縮短工期20天，探索出一條大型化工項目高效建造新路徑。

筑牢安全防線   多管齊下護航千人工程“會戰”

在千人級施工高峰的嚴峻挑戰下，項目構建起智慧化安全管控體系。通過“主項責任制+網格區域制”雙重機制，配套定制化安全教育培訓、立體化巡檢系統、應急雙預案、智慧化監管平臺等創新舉措，實現施工全程動態監管，確保隱患即查即改，極大保障項目安全推進，為大型工程建設安全管理提供了創新范本。

錨定“雙碳”目標   產業升級點亮綠色低碳之路

多年迭代創新，華陸公司自主研發的冷氫化法多晶硅技術，使多晶硅單套裝置規模不斷擴大，原料單耗及能耗大幅降低，目前已成功應用于全國95%以上的多晶硅項目。天宏多晶硅項目全部建成并達產后，相當于年可裝機10GW的太陽能光伏電站，年發電量約130億度。按照火電測算，年可節約標準煤400萬噸，減排二氧化碳1040萬噸，為我國能源結構轉型注入強勁動能。